يتم صبغ أقمشة البوليستر المحبوكة في درجات حرارة وضغوط عالية وغالبًا ما تعاني من مشاكل مثل بقع اللون وبقع الألوان والصباغة غير المتساوية وإعادة التبلور والتعلق والحرق. هذا يعني أنه يتم إنتاج أوليغومرات واندماج الصبغة في الألياف أثناء عملية الصباغة. يتم تحليل تدابير محددة لمنع البقع اللونية والبقع والإشارة إليها من كل عملية ، بحيث يمكن تقليل مشاكل الجودة في الإنتاج.
غالبًا ما تواجه أقمشة البوليستر المحبوكة ، بما في ذلك الأقمشة المحبوكة المغطاة بالبوليستر والقطن والبوليستر ، مشاكل مثل بقع اللون والبقع على سطح القماش بعد تفريق الصباغة في درجات حرارة عالية وضغوط في الإنتاج الفعلي. يمكن إعادة صبغ الأنواع الصغيرة بعد نزعها لإصلاحها ، ولكن لا يمكن إصلاح الجروح الخطيرة ولا يمكن قصها إلا في الجزء الخلفي من الخط ، مما يتسبب في خسائر كبيرة.
ألياف البوليستر هي ألياف صناعية كارهة للماء. من ناحية أخرى ، يفتقر التركيب الجزيئي للبوليستر إلى مجموعات نشطة مثل ألياف السليلوز أو ألياف البروتين التي يمكن دمجها مع الأصباغ ؛ من ناحية أخرى ، يتم ترتيب جزيئات البوليستر بشكل وثيق ولا توجد سوى فجوات صغيرة في الألياف ، لذلك عندما تكون درجة الحرارة منخفضة ، فإن الحركة الحرارية للجزيئات تغير موقعها إلى حد أصغر.
لذلك ، يجب صبغ صباغة أقمشة البوليستر المحبوكة عن طريق الصباغة بدرجة حرارة عالية وضغط عالي
تفريق الصباغة
في درجات الحرارة العالية والضغط العالي الصباغة. عملية صباغة ألياف البوليستر بالصباغة المتفرقة.
يخضع شكل الصبغة المتفرقة في محلول الصباغة وعلى الألياف لعدة تغييرات.
① أولاً ، يتم تشتيت الصبغة المشتتة على شكل جسيمات (جزيئات صبغ بلورية مفردة متعددة) من خلال المشتت في محلول مائي ، وتشكيل نظام تشتت.
(2) ثانيًا ، مع زيادة درجة الحرارة ، تتكثف الحركة الحرارية لجزيئات الصبغة وتتفرق تدريجياً إلى حالة بلورية واحدة.
(3) أخيرًا ، تخترق الصبغة المشتتة في حالتها البلورية المفردة الألياف ، وتنقل داخل الألياف وتصل إلى التوازن.
تدخل جزيئات الصبغة في محلول الصبغة باستمرار إلى داخل الألياف ، بينما يتم نقل نسبة معينة من الصبغة المشتتة داخل الألياف من داخل الألياف إلى محلول الصبغة. تصل الصباغة إلى التوازن في جميع مراحل عملية الصباغة المشتتة. في جميع مراحل عملية الصباغة ، يتم إطلاق بلورات مفردة من الصبغة المشتتة من المشتت عندما يكون لديهم طاقة كافية لتشكيل بلورات أكبر (أو إعادة التبلور) مع بلورات مفردة أخرى من الصبغة المشتتة. بمجرد أن تصبح هذه البلورات المعاد بلورتها كبيرة بدرجة كافية ، فإنها تشكل نقاط صبغ أو بقع يمكن أن تزيد من درجة تلدين الألياف وتساعد في إكمال عملية الصباغة في أسرع وقت ممكن.
بالإضافة إلى ذلك ، فإن قابلية ذوبان الصبغة المشتتة في الماء منخفضة للغاية ، وتحتاج الصبغة الموجودة في محلول الصبغة إلى التشتت في حمام الصبغة المعلق بكمية كبيرة من المشتت عند صباغة ألياف البوليستر.
من أجل تحقيق تأثير صباغة جيد ، عادة ما يتم إضافة كمية معينة من مساعدي الصباغة.
تحتوي المواد المساعدة المستخدمة عمومًا في الصباغة ذات درجة الحرارة العالية والضغط العالي لألياف البوليستر على ناقلات تعمل على تلدين الألياف ، والمواد الخافضة للتوتر السطحي التي تذوب الصبغة المتفرقة أو تثبت الصبغة في المعلق ، وما إلى ذلك. تلعب مساعدي الصباغة دورًا مهمًا للغاية في صباغة ألياف البوليستر.
تحليل أسباب بقع اللون والبقع
هناك نوعان من البقع الملونة والبقع التي تحدث عند صباغة أقمشة البوليستر المحبوكة في درجات الحرارة العالية وآلات الصباغة ذات الضغط العالي.
واحد بسبب اندماج الصبغة ، بقع اللون. يمكن إصلاحه بعامل إصلاح أو إعادة صبغه بعد التجريد ؛ السبب الآخر هو إنتاج قليل القسيمات في الألياف ويسبب صعوبة في إزالة بقعة اللون ، بقعة اللون.
1 ، سبب بقع اللون والبقع التي تنتجها أوليغومر
Oligomer ، المعروف أيضًا باسم zwitterion ، هو مادة جزيئية منخفضة توجد داخل ألياف البوليستر بنفس التركيب الكيميائي لألياف البوليستر. هو منتج ثانوي لعملية الغزل في البوليستر بشكل عام يحتوي البوليستر على 1٪ إلى 3٪ أوليغومر ، معظم قليل القلة هو 3 إيثيل تريفثالات لتشكيل مركب حلقي عندما تتجاوز درجة الحرارة 120 ℃ ، يمكن إذابة أوليغومر في حمام الصبغة والترسيب البلوري من المحلول ، وتماسك الصبغة مجتمعين.
عند تبريدها ، يتم ترسيبها على سطح الماكينة أو القماش لتشكيل الشوائب والبقع والعيوب الأخرى بينما يتم الاحتفاظ بصبغة التشتت عمومًا عند 130 درجة مئوية لمدة 30 دقيقة تقريبًا لضمان عمق الصباغة وثباتها.
يمكن اختيار الألوان الفاتحة ليتم الاحتفاظ بها عند 120 درجة مئوية لمدة 30 دقيقة ، ويجب معالجة الألوان الداكنة مسبقًا قبل الصباغة. بالإضافة إلى ذلك ، تعد الصباغة تحت الظروف القلوية أيضًا حلاً فعالًا لقلة القلة.
2. أسباب النقاط اللونية والبقع من اندماج الصبغة
① قبل العلاج
يُعتقد عمومًا أن المعالجة المسبقة للأقمشة القطنية المحبوكة لها تأثير كبير على جودة الصباغة ، بينما لا يتم إيلاء اهتمام كافٍ للمعالجة المسبقة لصباغة البوليستر. مع عامل إزالة الزيوت ذو الجودة الرديئة بشكل طفيف أو ليس على الإطلاق للتعامل مع مشاكل جودة الصباغة والصباغة المباشرة بعد الاشتباه في التشغيل غير السليم للمشغل.
في الواقع ، البوليستر في إنتاج المواد الخام للمنتجات الثانوية وعملية النسيج لعامل الزيت ، من السهل جدًا التسبب في مشاكل جودة الصباغة ، مثل أزهار اللون ، واختلاف الألوان ، وبقع اللون ، وبقع الألوان ، وما إلى ذلك ، لذلك يجب معالجتها قبل الصباغة. اختر عامل إزالة تزييت مناسب لرفع درجة الحرارة إلى 90 درجة مئوية لمدة 10 دقائق ثم خفض درجة الحرارة للغسيل.
② اختيار الأصباغ والمواد المساعدة
I. اختيار غير لائق للصبغ
عند صبغ الألوان الداكنة بشكل عام ، تزداد فرصة الاصطدام الحراري بسبب جزيئات الصبغة تحت ظروف الصباغة ذات درجة الحرارة العالية. تكون جزيئات الصبغة عرضة للتكثف وتنتج بقعًا ونقاطًا ، في حين أن عددًا كبيرًا من الحشوات المستخدمة في الصباغة ستنتج بقعًا ونقاطًا إذا تم استخدامها بشكل غير صحيح.
ثانيًا. اختيار غير صحيح للمساعدين
مشتت ذو جودة رديئة عند درجة حرارة عالية مع الألياف الداخلية ، الشوائب في خزان الصباغة مع التماسك على سطح القماش لإحداث بقع ملونة ، بقع ملونة ، إضافات أيونية مختلفة} كون مع سهولة التفاعل لتشكيل حليب مكسور. وهكذا ، يكون تكوين الترسيب على القماش تنتج بقع ملونة ، بقع ملونة.
③ جودة النسيج غرام وقدرة النسيج فارغة
عند الصباغة في نفس آلة الصباغة ، جودة عالية بالجرام من القماش المحبوك بسبب الهيكل المحكم. ليس من السهل دخول الصبغة إلى الألياف الداخلية ، فنوعية الجرام في 300 كوريز فوق النسيج المحبوك أكثر من 200 جم / م 2 من القماش المحبوك الخفيف الرقيق أكثر احتمالية لإنتاج بقع ملونة وبقع ملونة. عندما يكون هناك الكثير من القماش الفارغ مع الأسطوانة ، مما يؤدي إلى ضعف التشغيل ، من السهل أيضًا إنتاج بقع ملونة وبقع ملونة.
④ نسبة الحمام
نسبة حمام الصباغة صغيرة ، وجزيئات الصبغ في درجة الحرارة العالية وآلة الصباغة ذات الضغط العالي في فرصة الاصطدام الحراري تزداد نسبيًا ، ويسهل إنتاج بقع ملونة ، وبقع ملونة.
تدابير لمنع البقع الملونة والبقع
1 ، قبل صباغة القماش باستخدام 100٪ هيدروكسيد الصوديوم 3٪ ، منظف السطح النشط 100٪ ، عند 130 60 لمدة 60 دقيقة ، نسبة الحمام 1:10 ~ 1:15 باستخدام طريقة معالجة الصباغة لألياف البوليستر لها تآكل معين ، ولكن لإزالة أوليغومير هو مفيد للغاية لنسيج خيوط البوليستر يمكن أن يقلل&مثل ؛ الضوء القطبي&مثل ؛. للألياف القصيرة والمتوسطة يمكن أن تحسن بيلينغ وبيلينغ الآن.
2 ، التحكم في درجة حرارة الصباغة أقل من 120 واستخدام طريقة الصباغة الحاملة المناسبة لتقليل إنتاج الأوليغومرات وللحصول على نفس عمق الصباغة.
3 ، يمكن أن تؤدي إضافة المواد المساعدة الغروانية للحماية من التشتت عند الصباغة إلى إنتاج تأثير صباغة متساوٍ وتمنع الأوليغومرات من الترسب على القماش.
4 ، بعد الصباغة ، يتم تفريغ سائل الصباغة من الماكينة بسرعة عند درجة حرارة عالية بحد أقصى 5rnin ، لأن الأوليغومرات يتم توزيعها بالتساوي في سائل الصباغة عند درجة حرارة 100-120 درجة مئوية ، ومن السهل تراكمها وترسيبها المواد المصبوغة عندما تكون درجة الحرارة أقل من 100 درجة مئوية ولكن هذا يجعل من السهل على بعض الأقمشة السميكة تشكيل طيات.
5 ، يمكن للصباغة مع الظروف القلوية أن تقلل بشكل فعال من تكوين الأوليغومرات وإزالة عامل الزيت المتبقي على القماش ، ولكن يجب استخدام الأصباغ المناسبة للظروف القلوية.
6 、 بعد الصباغة ، نظف بعامل اختزال ، أضف 32.5٪ (380 بي) هيدروكسيد الصوديوم 3-5 مل / لتر ، مسحوق تأمين 3 ~ 4 جم / لتر ، عالج عند 70 درجة مئوية لمدة 30 دقيقة ، ثم غسيل بارد ، غسيل ساخن ، غسيل بارد ، تحييد باستخدام حمض الاسيتيك.
7 ، نسبة حمام صباغة الأقمشة المحبوكة عالية الجودة في 1:10 أو أكثر ، واختر إرسال آلة صباغة الفائض السميك بقطر القماش في الصباغة إذا كان من خلال قيود الجهاز ، يجب أن تكون في نسبة حمام صغيرة صباغة آلة الصباغة ، ثم ينبغي تكون مناسبة لتقليل كمية سعة القماش لضمان سرعة تشغيل النسيج.
8. بالنسبة لبعض الأصباغ الحساسة للأيونات المعدنية ، مثل Red 3B (Red 60) ، يجب استخدام الماء العسر للإنتاج لمنع ظهور بقع اللون والبقع.
9 、 تعزيز إدارة موقع الإنتاج ، والنص على الإجراء الصحيح لاستخدام الصباغة والمواد الكيميائية ، وإضافة المواد المساعدة والصباغة بشكل منفصل واحدًا تلو الآخر ، ويمنع تمامًا خلط الأصباغ والمواد المساعدة دون تخفيف ، ويلزم تصفية الأصباغ قبل دخول الخزان .
صباغة غير متساوية ، إعادة التبلور ، التصاق وفحم الكوك
1. صباغة متفاوتة
ترتبط درجة تجانس امتصاص الصبغة بالنسبة بين معدل تدفق الصبغة ومعدل الامتصاص. أثناء مرحلة امتصاص اللون ، يتغير اتجاه تدفق السائل مرة كل 8 دورات. يؤدي تقليل نسبة الاستحمام من 1:12 إلى 1: 6 إلى تغيير تجانس مرحلة تحول السباحة ، على الرغم من أن درجة تفاوت الصباغة تكون أكثر وضوحًا في البداية. عند المزج والصباغة ، فإن مجرد اختيار الأصباغ ذات خصائص الانتشار المماثلة لا يكفي لضمان صباغة متجانسة.
في هذه المرحلة ، تلعب نسبة الخلط دورًا مهمًا. إذا تم استخدام ثلاثة أصباغ بنفس المقدار ، فمن الصحيح استخدام الأصباغ بنفس خصائص الانتشار. ومع ذلك ، إذا كانت جرعة اثنين من الأصباغ أكبر ، وكان انتشار الصبغة الثالثة أقل ، وإلا فإنه يكون أسرع من الصبغتين الأخريين لامتصاص السرعة ، ويسهل إحداث صباغة غير متساوية.
2 、 غرامة إعادة التبلور
تشتت الأصباغ غالبًا بسبب التسخين والتبريد المتكرر ، وجزيئات إعادة التبلور أكبر من 1 نانومتر ، إضافة مشتت إضافي ، يمكن أن تقلل إعادة التبلور إلى الحد الأدنى. أثناء الصباغة ، عندما يتم تبريد حمام الصبغة من 130 درجة مئوية إلى 90 درجة مئوية ، تميل بعض الأصباغ إلى إعادة التبلور بسهولة ، مما يؤدي إلى ثبات احتكاك ضعيف للصبغة وحتى حجب الفلتر في درجة الحرارة العالية وآلة الصباغة بالضغط.
اجراءات وقائية
1 ، احتفظ بـ 100 ℃ لفترة طويلة ، من السهل تخثر الصبغة ، اضبط سرعة التسخين من 100 إلى 130 ℃.
2 ، إذا تم الوصول إلى توازن الصباغة ، فستتم إعادة بلورة الصبغة الموجودة في حمام الصبغة ويجب إضافة المزيد من المشتتات.
3 ، بعض الأصباغ الحمراء من نوع كينون البصل مثل CI تشتت الأحمر 53 ، 60 ، 92 ، 121 ، 132 ، 159 ، إلخ في الصباغة بالقرب من النهاية ، حتى لو كان تركيزها أقل بكثير من مستوى التشبع ، ولكن أيضًا سهل إعادة التبلور ، صبغ الألوان الداكنة عندما تكون واضحة بشكل خاص خاصة عند الصباغة بالماء العسر ، فمن السهل الخلط بأيونات معدنية ، وتكون المخلّبات الناتجة أقل قابلية للذوبان في ظروف الصباغة ، مما يترك بقعًا زرقاء أو أشرطة ملونة على القماش.
العوامل الأخرى التي يمكن أن تسبب إعادة التبلور هي إضافة المواد المساعدة أثناء الغزل ولف الزيت والمخلفات القلوية. يمكن تجنب هذه المشكلات جيدًا عن طريق تكرير أو إضافة عوامل مخلبية إلى حمام الصبغة قبل الصباغة. بمجرد ظهور بقع اللون ، يمكن استخدام التنظيف بتقليل القلويات أو المعالجة الحمضية للتخلص منها.
3 تعلق وتحترق غرامة
الأسباب: إضعاف قابلية المشتت للذوبان ، وتقليل التنافر الكهروستاتيكي المتبادل ، وكذلك زيادة معدل اهتزاز جزيئات الصبغة وزيادة طاقتها الحركية. بشكل عام ، كلما زاد تركيز الصباغة ودرجة الحرارة وكلما طال وقت الصباغة ، زادت احتمالية الالتصاق والحرق. تميل مساعِدات الصباغة مثل المواد الحاملة وعوامل التسوية إلى إزاحة المشتت المختلط في الصبغة ، وبالتالي تقليل استقرار التشتت.
تدابير لتحسين الاستقرار أثناء الصباغة
تشتت الصبغة عند 40 درجة مئوية واستخدام مشتتات مركزة.
② التحكم الأمثل في درجة الحرارة عند تسخين محلول الصباغة.
③ استخدام المشتتات ذات التأثير الغرواني الوقائي.
④ عدم استخدام المواد المساعدة التي تحتوي على بقع غائمة في درجات الحرارة العالية.
⑤ غسل جميع الأصباغ والمواد المساعدة للغزل بما في ذلك المستحلبات قبل الصباغة.
(6) عند الصباغة في درجات حرارة عالية ، يجب عدم إضافة المواد الحاملة وعوامل التسوية غير الأيونية حتى يتم صبغ معظم الصبغة على القماش.
(7) لا تستخدم الأملاح ويستخدم حمض الأسيتيك فقط لضبط قيمة الأس الهيدروجيني.
(8) يجب تشكيل الخيوط أو الأقمشة المصبوغة بشكل صحيح مسبقًا ويجب إجراء الاختبارات المعملية لضمان ثبات الصبغة المتفرقة.
